CAPITULO XIII

PROCESOS DE FABRICACIÓN Y/O CONFECCIÓN DE UN BIEN

Germán Ccanto Mallma


1. Flujo del proceso productivo y escalas de producción
El proceso de producción del chocolate golosina es similar para la fabricación de los distintos productos del giro, cambia la presentación del producto. En el siguiente diagrama se marcan los productos y subproductos obtenidos del procesamiento del cacao, materia prima fundamental para la elaboración del chocolate.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal
De 0.1 a 0.2 ton / día
Pequeña empresa
De 0.2 a 0.4 ton / día
Mediana empresa
De 0.4 a 0.8 ton / día
Gran empresa
Más de 0.8 ton / día
En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:
Cada fabricante de chocolate utiliza técnicas propias de producción, sin embargo la mayoría utiliza equipo convencional, variando el orden en la utilización y los tiempos de proceso. Uno de los equipos más usados es el refinador de rodillos, el desarrollo de maquinaria para la fabricación de chocolate intenta remplazarlo mediante equipos de molturación, la nueva maquinaria está destinada a cortar tiempos de proceso y fabricar equipos completos para fabricar chocolate sin supervisión.
Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal
Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerado, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.
La simbología utilizada es la siguiente:
A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:
1. Se recibe la pasta de cacao, manteca de cacao azúcar, cocoa y lecitina de soya
2. Se calienta el azúcar
3. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, se agitan en una marmita calentada.
4. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos con el propósito de reducir aglomerados y no para triturar cristales de azúcar.
5. Se vacía la mezcla en moldes
6. Se enfría el chocolate en los moldes pasándolo a través de un túnel de enfriamiento
7. El chocolate ya formado es extraído de sus moldes
8. Se empaca el chocolate en papel metálico, envoltura de papel, y en cajas de cartón (no corrugado).
9. El chocolate empacado se debe almacenar en un lugar fresco y seco a temperaturas menores de 30º C.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:


1. Recibo e inspección de habas de cacao. Se revisa que el cacao este seco, entero y se recibe
2. Almacenamiento de habas de cacao. Se almacena el cacao y tarimas en un lugar fresco y seco.
3. Limpieza de habas de cacao. Se limpia el cacao de piedras, basura, polvo y demás materiales extraños, para tal fin se utilizan cribas, separadores de aire o detectores y separadores metálicos.
4. Torrefacción de habas de cacao. El tostado de las habas de cacao se realizo para disminuir humedad, desarrollar el sabor, aroma y facilitar la eliminación de cáscara. Se utiliza un horno tostador tipo tambor de revolución continuo el rango de operación es de 100 a 400ºC con tiempos de permanencia de 45 a 90º C.
5. Descortezado y descascarillado. Las habas aun calientes se separan de sus cubiertas mediante tamices rotatorios, también pueden utilizarse máquinas aventadoras, donde la cáscara se separa de la almendra mediante chorros de aire en procesos de hasta cinco etapas.
6. Trituración de las habas. Las habas de cacao, son trituradas hasta una masa fina y homogénea, en dos etapas de trituración. En la primera etapa el triturado se realiza mediante molino de palas durante el triturado la manteca de cacao se funde como resultado de la elevación de la temperatura. En la segunda etapa conocida como molturación se tritura el material sólido hasta grados de gran finura para lo cual se utilizan molinos de discos, rodillos o bolsas, en el proceso se libera completamente la grasa, obteniéndose al final de la molturación la pasta de cacao.
7. Se calienta azúcar hasta la ebullición
8. Se combinan los ingredientes: azúcar hirviente, pasta de cacao, manteca de cacao, lecitina de soya, cocoa, colorantes y conservadores, agitándose en una marmita calentada. En esta parte del proceso se pueden añadir leche y huevo en polvo.
9. Se pasa la mezcla por un refinador de rodillos para reducir aglomerados y no para triturar los cristales de azúcar.
10. Se vacía la mezcla en moldes. Dependiendo del tipo de golosinas dependerá el tipo de moldeado; en los chocolates con relleno se realiza un moldeado previo se coloca el relleno y se procede al recubrimiento; en la fabricación de formas huecas se llena el molde se procede al centrifugado que da origen a la forma hueca.
11. Enfriamiento. Una vez el chocolate en los moldes se procede a su enfriamiento lo más rápidamente posible mediante túneles de enfriamiento.
12. Desmoldado. Se procede a la separación del chocolate de sus moldes.
13. Empaque. Se procede a empacar el chocolate en papel metálico o papel glassine posteriormente en papel con los logotipos de la empresa y en cajillas de cartón, las cuales son a su vez almacenadas en cajas de cartón corrugado.
14. Almacenamiento. Posteriormente se almacenan las cajas de chocolate en bodegas frescas y secas, en temperaturas que no deben exceder de los 30ºC no se debe exponer el producto al sol y no deben estibarce más de 6 cajas de corrugados.

Un día tradicional de operaciones
Por la mañana, se retiran del almacén las habas de cacao y se procede a la separación de cuerpos extraños. Una vez realizado lo anterior, el encargado de control de calidad verifica que cada bote, donde es vaciado el cacao, tenga su información respectiva en una etiqueta que llevara pegada el bote.
El ingeniero de control de calidad posteriormente supervisará de manera estricta la forma, tamaño, olor, cero de humedad e incluso sabor de la semilla, cuyas características deben aprobar el estado físico y condiciones sanitarias que se requiere para ser procesada, así como el que la maquinaria este en las condiciones que es requerida.
Posteriormente el jefe de turno verificara nuevamente el insumo antes de ser procesado, si esta listo, entonces inicia el proceso. Todo el proceso estará vigilado por los trabajadores los que han sido capacitados adecuadamente para que detecten las fallas o los requerimientos que se puedan necesitar y estarán asistidos por el ingeniero de control de calidad.
Cuando ya se ha micronizado, triturado, enfriado, desarrollado el aroma y molido, y se ha convertido en pasta, se comienza a extraer la manteca y se recuperan las tortas de cacao. Todo este proceso se realiza aproximadamente en siete horas. Por último se moldea y enfría lo que llevará de tres a cuatro horas y una más en su etiquetado, empaque, y envoltura.
Para finalizar el proceso completamente, se empaca y se dispone para la venta.


Distribución Interior de las Instalaciones:
Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:
a) Determinar el volumen de producción
b) Movimientos de materiales
c) Flujo de materiales, y
d) Distribución de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.
Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.
Las instalaciones, áreas necesarias y distribución preliminar tanto de equipos como para realizar las operaciones se muestran en el siguiente esquema:
RecepciónAlmacénLimpiadoÁrea de micronizaciónÁrea de trituraciónÁrea de alcalinizaciónÁrea de torrefacciónÁrea de moliendaÁrea de acondicionamientoÁrea de terminadoÁrea de envasadoÁrea de distribución y entregaOficinas administrativas y técnicasDepartamentos de control de calidad y producto terminadoVestidores y bañosServicios médicosAtención a clientesEstacionamiento

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:
El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.
En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.
En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.
El precio del producto final deberá estar integrado por:
· Costo directo (materias primas y remuneración al personal).
· Costo y gastos indirecto
· Impuestos y seguros
· Margen de utilidad
A los costos anteriores se les debe agregar un margen de utilidad, y una vez obtenido el precio del producto final, se debe ponderar en relación con el precio de los productos similares en el mercado y la situación de oportunidad (oferta-demanda).
Determinado el precio final del producto debe evaluarse respecto a los precios de la competencia y la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:
La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital. Los canales de distribución lo constituyen los grandes almacenes, las tiendas comerciales especializadas, abarrotes y detallistas.

Administración y control de inventarios:
La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.
La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.
De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración. La valuación de inventarios de las empresas en el giro es con el método de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).


2. Flujo del proceso productivo y escalas de producción

La elaboración de jugos es similar para las diferentes variedades de frutas y verduras ya que los procesos productivos tienen las mismas características comunes.
Así mismo se pueden obtener subproductos de las cáscaras, pulpas, huesos, como son: aceites, forrajes y esencias. Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal
De 20 a 500 Litros / Día
Pequeña empresa
De 500 a 3,000 Litros / Día
Mediana empresa
De 3,000 a 10,000 Litros / Día
Gran empresa
Más de 10,000 Litros / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:
· Microempresa/artesanal:
Se puede considerar a un puesto de jugos ubicado en la calle como una Microempresa, aunque su volumen de producción es muy reducido y sin tecnología.
· Pequeña empresa:
En este tipo de industrias y con la tecnología moderna se aprovecha casi la totalidad de la naranja obteniéndose subproductos derivados de huesos, cáscaras y pulpa, los cuales tienen usos como los siguientes:
- El bagazo y la pulpa seca se utiliza como alimento para ganado.
- La pectina es un producto valioso en la industria alimenticia principalmente para preparar jaleas.
- Aceite, se utiliza en la industria de aromas y sabores mediante un proceso de refinación para producir aceite esencial; se utiliza en la industria perfumera y en menor escala en la medicinal.

Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal
Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía.
Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerados, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.
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A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:
1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja debe hacerse en un lugar fresco, de humedad media de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto.
El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días en condiciones normales.
2. Transporte al área de lavado.- El producto se transporta por medio de cajas de campo al área de lavado.
3. Inspección.- Las cajas con naranjas se vacían en una banda transportadora donde se realiza una selección para eliminar aquellos frutos que no reúnan las debidas condiciones, bien sea por daño, alteración o descomposición.
4. Lavado.- Las naranjas se someten a una ducha de agua a presión, con este lavado se trata de eliminar el polvo y demás micro-organismos procedentes de la tierra o campo, para que el lavado sea mejor se le puede agregar al agua fungicidas, cloros o lejía comercial.
5. Corte.- Lavados los frutos se procede a su cortado en dos mitades, para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas. Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o cubetas.
6. Transporte al área de exprimido.- Se transportan las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora.
7. Exprimido.- Debido a la poca producción de una micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una exprimidora manual de zumos, que consta de una caja metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las naranjas. El jugo cae en cubetas.
8. Transporte al área de tamizado.- Se transporta a la máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente por los trabajadores.
9. Tamizado.- El zumo obtenido generalmente lleva pulpa y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la máquina tamizadora donde un tornillo helicoidal lo arrastra hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora.
10. Inspección de contenidos y control de calidad.- En este punto se procede a determinar el contenido en azúcar, ácido cítrico, vitamina C, pulpa y sabor o aceites esenciales residuales.
11. Transporte al área de ajuste y envasado.- El transporte se realiza por los trabajadores mismos que vacían el contenido de las cubetas en el tanque para mezclar el equipo para ajuste.
12. Ajuste.- El ajuste consiste en regular las variaciones del azúcar y ácido contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otras, benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.
La mezcla de los conservadores con el jugo no es instantánea, sino que necesita cierto tiempo de agitación. Este proceso de ajuste se realiza en un tanque donde la mezcla se realiza por medio de un motor agitador.
13. Envasado.- Los zumos, convenientemente ajustados, mezclados y uniformados en el tanque del equipo para el ajuste de zumos, se envían por gravedad, por un tubo, a la válvula de llenado, la cual tiene una llave o grifo que se maneja manualmente cada vez que se cambia el envase. Antes de cerrar el envase se calienta con su contenido para sacar el oxígeno que hay en la botella y evitar la oxidación del jugo. Una vez efectuado esto se procede a tapar el envase.
14. Transporte a esterilización.- Se transportan los envases a la máquina autoclave.
15. Esterilización.-Para realizar la pasteurización se usará un autoclave que servirá para destruir los microorganismos, es recomendable tratamientos de temperatura altas en corto tiempo, las normas generales sobre temperaturas y tiempos de tratamiento para envases: de 500 grs. 10 minutos a 115° C, envases de 1 Kg.: 15 minutos a 115°C.
16. Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriamiento.
17. Enfriamiento.- En este punto del proceso el producto es rociado con agua o sumergido en ella para alcanzar la temperatura ambiente.
18. Etiquetado y empaquetado.- Se coloca a los envases la etiqueta posteriormente se empaca en cajas de cartón.
19. Transporte a la bodega.- El transporte de las cajas se realiza por medio de "diablos" a la bodega de producto terminado.
20. Almacenamiento del producto terminado.- Almacenamiento del producto en la bodega que dando listo para su distribución.
Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:

1. Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja deber hacerse en un lugar fresco de humedad media, de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días, en condiciones normales; para el almacenaje se podrá contar con depósitos o silos, o bien estos se pueden suplir por cajas de madera.
En caso de ser necesario un mayor tiempo de almacenaje, habría que llevarse a cabo bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.
2. Inspección y transporte al área de lavado.- Transporte de la naranja al área de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido de la fruta por la banda transportadora se realiza una inspección visual, desechando las naranjas que no llenan los requisitos para su industrialización (que estén sobre maduras, golpeadas o que tengan algún otro defecto).
3. Lavado.- La banda lleva a la naranja a la primera operación de lavado, a un tanque con agua que está recibiendo chorros de agua a presión desde diferentes ángulos. Este lavado es importante para eliminar agentes extraños y otros de microorganismos.
4. Cepillado.- Un transportador pasa la fruta a la segunda sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua sobre ellos, con el objeto de terminar la limpieza de la superficie de la fruta.
5. Transporte al área de extracción.- Transporte de la naranja al área de exprimido mediante un transportador helicoidal.
6. Extracción.- La naranja es llevada a unos extractores o prensas de gusano helicoidal en forma de conos de bronce con paredes perforadas por donde escurre el jugo. Al ir disminuyendo el volumen de cono, la fruta va siendo comprimida, aplastándola completamente para obligar a romper las celdillas que contienen el jugo de la naranja, la cáscara, hueso y la pulpa salen por el diámetro reducido del cono, pasando a un extractor el cual separa el aceite contenido en ellas.
El aceite es de los subproductos más importantes por lo que debe separarse de las partículas sólidas, que contaminan dicho producto, para esto se utiliza una máquina separadora centrífuga.
Los aceites esenciales, la pulpa y las cáscaras se utilizan para fabricar esencias, mermeladas y alimento para ganado.
7. Refinado.- El jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador donde se separa el bagacillo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La refinación se puede realizar con una máquina tamizadora.
8. Clasificación.- El jugo refinado es impulsado por una bomba hacia un clasificador con el fin de retirar sedimentos finos que no pudieran haber sido separados con anterioridad, los cuales ocasionarían incrustaciones en el equipo posterior.
9. Inspección de contenidos y control de calidad.- En esta actividad se verifican los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.
10. Ajuste o corrección.- El jugo clasificado es impulsado por medio de una bomba al interior de unos tanques de corrección que se utilizan para regular las variaciones de azúcar y ácidos contenidas en el jugo así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otros benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.
11. Transporte al sistema de deareación.- Se transporta por medio de una bomba y a través de un enfriador.
12. Enfriador y deareación.- El objeto de que el jugo pase a través de un enfriador es para alimentar dicho jugo al sistema deareador a una temperatura adecuada.
Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables cantidades de aire (el oxigeno del cual reacciona particularmente con el ácido ascórbico del jugo) lo que resulta en una pérdida de vitamina C y en cambios indeseables en el sabor y color.
La deareación significa la extracción más efectiva del aire y demás gases contenidos en los jugos. Esta es una operación muy importante cuando los jugos deben someterse a tratamientos térmicos como la pasteurización, ya que la combinación de aire y calor constituye la condición más adecuada y favorable para la oxidación de los jugos.
El mejor método de deareación es la llevada al vacío, es decir el jugo es admitido en forma de una película dentro de una cámara en la que reina un alto vacío. El jugo frío entra en el deareador mediante el vacío en la cámara creado y mantenido por una bomba de alto vacío.
13. Envase.- Inmediatamente después del proceso de deareación el producto es envasado automáticamente mediante una máquina envasadora conectada al deareador. Posteriormente se cierra el envase.
14. Transporte al área de pasteurización.- Transporte del producto al proceso de pasteurización.
15. Pasteurización.- La pasteurización se realiza por medio de un autoclave donde es introducido el producto. La pasteurización se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, estas temperaturas inactivan las enzimas y retienen su acción aún en los tiempos más cortos de residencia.
16. Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriado por medio de una banda transportadora.
17. Enfriado.- El producto es llevado al área de enfriado para que éste baje su temperatura a temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.
18. Transporte al área de etiquetado y empaquetado.- El producto se transporta por medio de un montacargas, al área de etiquetado y empaquetado.
19. Etiquetado y empaquetado.- En esta área el producto es etiquetado (por medio de una etiquetadora) y empacado en cajas de cartón.
20. Transporte al almacén o producto terminado.- El producto final se transporta por medio de diablos o montacargas al almacén de producto terminado.
21. Almacenaje del producto terminado.- En este punto el producto terminado es almacenado quedando listo para su distribución.
Un día tradicional de operaciones
Para la producción del jugo de naranja se requieren un conjunto de actividades integradas, continuas y coordinadas.
Verificación del programa de producción:
· Para determinar la cantidad de materia prima necesaria y obtenerla de inmediato.
Revisión de la maquinaria:
· Verificar necesidades de mantenimiento.
· Efectuar reparaciones.
· Verificar la limpieza en todas sus partes.
Supervisión del personal:
· Supervisar la asistencia del personal en los puntos claves del proceso supliendo las ausencias necesarias.
· Verificar el estado físico del uniforme y equipo de seguridad.
Jornada de trabajo:
· Por lo general se emplea un turno de 8.00 a.m. a 17 hrs. con una hora para los alimentos.
· En este lapso se efectúan diversas supervisiones para asegurar la fabricación adecuada del producto y la continuidad del proceso.
Se debe llevar un control de la cantidad elaborada del producto para evaluar el cumplimiento de las metas de producción.
Limpieza de equipos:
· Diario asear los equipos, utilizando: ácido, bactericida y detergente.
Recepción del producto terminado:
· Verificar que la calidad corresponda a lo estipulado.
· Separar los productos defectuosos.
Almacenaje:
· Colocar el producto terminado en el área correspondiente.
Distribución Interior de las Instalaciones:
Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:
a) Determinar el volumen de producción
b) Movimientos de materiales
c) Flujo de materiales, y
d) Distribución de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.
Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores. Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa incluyen entre otras las siguientes áreas:
· Recepción de documentación y descarga de materias primas y combustible.
· Almacenamiento de agua.
· Almacenamiento de combustible.
· Almacén de materias primas.
· Área para el proceso productivo (lavado, exprimido, refinación y clasificación, corrección, control de calidad, deareación, envasado, esterilización, enfriamiento, etiquetado y empaque).
· Almacén de producto terminado.
· Vestidores, baños y sanitarios.
· Enfermería.
· Comedor.
· Atención a clientes.
· Estacionamiento.
· Áreas verdes.
Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:
Determinación de costos y márgenes de operación:
El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.
En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada. En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella. El precio del producto final de la elaboración de un jugo de naranja debe estar integrado por:
· Costos directos (costos de la naranja y de los pagos al personal)
· Costos y gastos indirectos
· Margen de utilidad
Luego de obtener este precio se pondera respecto de los precios de la competencia y de la situación de oportunidad (oferta-demanda).
Distribución del producto:
La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.
· Los canales de distribución de las empresas en el giro son directamente a las tiendas de autoservicio, a la exportación, a empresas de la industria alimentaria que lo utilizan como insumo y restaurantes y hoteles.
· Durante los últimos años el precio del producto seleccionado se ha incrementado en la misma proporción el índice nacional de precios al consumidor.
Administración y control de inventarios:
La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.
La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros. De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración. Las empresas en el giro utilizan el sistema de valuación de inventarios de primeras entradas, primeras salidas (PEPS).

3. Flujo del proceso productivo y escalas de producción
El proceso de producción es homogéneo, ya que básicamente se realizan las mismas actividades para cualquier producto del giro. En general, se realiza la molienda de los diferentes insumos, se almacenan y se mezclan de manera distinta, según el producto que se requiera. Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de producción)
Microempresa/artesanal
De 1 a 5 toneladas diarias
Pequeña empresa
De 5 a 10 toneladas diarias
Mediana empresa
De 10 a 20 toneladas diarias
Gran empresa
Más de 20 toneladas diarias

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:
· Microempresa/artesanal: Se trata de un proceso tradicional y relativamente sencillo. Las modificaciones tecnológicas son principalmente para lograr un mayor rendimiento y mejorar el empaque de los productos.
· Pequeña empresa: Al igual que las microempresas, se trata de un proceso tradicional relativamente sencillo. Las modificaciones tecnológicas son similares a las que se han producido para una microempresa.
Flujo del proceso de producción en una escala de micro empresa/artesanal
Se presenta el flujo del proceso productivo a nivel general, referente al producto seleccionado del giro y analizado con más detalle en esta guía. Sin embargo, éste puede ser similar para otros productos, si el proceso productivo es homogéneo, o para variantes del mismo. Al respecto, se debe evaluar en cada caso la pertinencia de cada una de las actividades previstas, la naturaleza de la maquinaria y el equipo considerado, el tiempo y tipo de las operaciones a realizar y las formulaciones o composiciones diferentes que involucra cada producto o variante que se pretenda realizar.

A continuación, se presenta una explicación del proceso productivo a nivel microempresa/artesanal:

1. Selección

Se seleccionan las especies y condimentos para moler. Es muy importante la selección del proveedor, ya que de esto depende mucho la calidad del producto.

2. Recepción de la materia prima y de los insumos

En esta etapa se recibe la materia prima como: ajo, anís, canela, clavo, comino, cúrcuma, laurel, mejorana, orégano, pimienta blanca, pimienta negra, sal, semilla de achiote, tomillo y se coloca en un almacén.
Los insumos recibidos como: cajas impresas, etiquetas, frascos, bolsas, se colocan en el almacén.

3. Molienda de especias

Se muelen especias y condimentos diferentes en cada día y se va formando el inventario de cada una de ellas, que después se mezclará.
Se colocan las especias o condimentos dentro del molino.
Posteriormente se almacenan por tipo se especia y condimentos.

4. Mezcladora
Se colocan los condimentos y especias, previamente molidos, a combinar dentro la mezcladora.
La sazón de cada producto depende de las proporciones de especias que lleve cada uno, lo que le da la diferencia del mismo producto entre los competidores.

5. Pasta
Esta etapa es sólo para el achiote, en la cual se agrega agua y vinagre al producto, con lo cual se forma una pasta llamada "chorizo".

6. Armado de cajas
En esta etapa se arman las cajas necesarias para el empacado. Esta operación se puede hacer manual, aunque existen máquinas especiales para ello.

7. Empacado
El empacado depende del producto. Los condimentos y especias que se empacan en frascos son los mencionados en el apartado de sazonadores preparados excepto: condimento de achiote listo para cocinar.
En el caso del achiote se empaca primero en bolsitas de plástico, y posteriormente en cajas de cartón las cuales pueden ser, si se desean, de 100 a 150 gramos.
Una vez que se tiene el empacado de cada pieza se realiza un segundo empaque, en éste se colocan 50 frascos / cajas del mismo producto dentro de una caja de cartón.
Esta etapa de proceso se puede hacer manual, aunque existen máquinas especializadas.

Flujo del proceso de producción en una escala de pequeña empresa:
1. Selección
Se seleccionan las especies y condimentos para moler. Es muy importante la selección del proveedor, ya que de esto depende mucho la calidad del producto.
2. Recepción de la materia prima y de los insumos
En esta etapa se recibe la materia prima como: ajo, anís, canela, clavo, comino, cúrcuma, laurel, mejorana, orégano, pimienta blanca, pimienta negra, sal, semilla de achiote, tomillo y se coloca en un almacén.
Los insumos recibidos como: cajas impresas, etiquetas, frascos, bolsas, se colocan en el almacén.
3. Molienda de especias
Se muelen especias y condimentos diferentes en cada día y se va formando el inventario de cada una de ellas, que después se mezclará.
Se colocan las especias o condimentos dentro del molino.
Posteriormente se almacenan por tipo se especia y condimentos.
4. Mezcladora
Se colocan los condimentos y especias, previamente molidos, a combinar dentro la mezcladora.
La sazón de cada producto depende de las proporciones de especias que lleve cada uno, lo que le da la diferencia del mismo producto entre los competidores
5. Pasta
Esta etapa es sólo para el achiote, en la cual se agrega agua y vinagre al producto, con lo cual se forma una pasta llamada "chorizo".
6. Armado de cajas
En esta etapa se arman las cajas necesarias para el empacado. Esta operación se puede hacer manual, aunque existen máquinas especiales para ello.
7. Empacado
El empacado depende del producto. Los condimentos y especias que se empacan en frascos son los mencionados en el apartado de productos (1.1), excepto: condimento de achiote listo para cocinar.
En el caso del achiote se empaca primero en bolsitas de plástico, y posteriormente en cajas de cartón las cuales pueden ser, si se desean, de 100 a 150 g.
Una vez que se tiene el empacado de cada pieza se realiza un segundo empaque, en éste se colocan 50 frascos / cajas del mismo producto dentro de una caja de cartón.
Esta etapa de proceso se puede hacer manual, aunque existen máquinas especializadas.
Un día tradicional de operaciones
El turno es de ocho horas de trabajo y comienza con el secado de los insumos y la molienda.
El secado se puede hacer en el sol o mediante una máquina secadora.
Se escogen los granos que se secan por días. Se ponen a secar aproximadamente por una hora. Este tiempo varía según la humedad con la que ingrese la materia prima.
La molienda se puede programar por días. Por ejemplo el lunes por la mañana se muele ajo y anís; el lunes por la tarde se muele canela y clavo; el martes por la mañana se muele el comino y cúrcuma; el martes por la tarde se muele laurel y el miércoles por la mañana se muele orégano y semilla de achiote; el miércoles por la tarde se muele pimienta blanca y pimienta negra, entre otros.
Una vez que se realizan las moliendas se van almacenando.
Simultáneamente se hace el pesado de las especies molidas para los productos. Los productos también se recomienda que se programen por días. Por ejemplo, el lunes por la mañana se produce sazonador en polvo para salsa de espagueti, sazonadores en polvo con chile piquín y sabor limón y sazonador en polvo con sabor a limón; el lunes por la tarde se produce sazonador en polvo con sabor a mantequilla y sazonador en polvo para carnes de aves; el martes por la mañana se produce sazonador en polvo para carnes, legumbres y botanas, sazonador en polvo para carnes, legumbres y mariscos y sazonador en polvo para mariscos; el martes por la tarde se produce ablandador en polvo para carnes y condimento de achiote listo para cocinar; el miércoles por la mañana se produce la mezcla de especias para encurtir condimento, el curry en polvo y Condimento en polvo para dar sabor a carne ahumada, entre otros.
Una vez que se hizo el pesado de las especies molidas, del producto que corresponde al día, se vierten en la mezcladora. Este proceso tarda aproximadamente una hora para lograr mezclar de 200 a 400 kilos. Simultáneamente a la molienda, pesado, y a la mezcla, se van preparando los empaques para el producto del día. Una vez que sale el producto de la mezcladora, se empacan en los frascos o en las bolsitas con cajas.

Distribución Interior de las Instalaciones:
Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:
a) Determinar el volumen de producción
b) Movimientos de materiales
c) Flujo de materiales, y
d) Distribución de la planta.
Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.
Flujo de materiales
Además de la localización, diseño y construcción de la planta es importante estudiar con detenimiento el problema de la distribución interna de la misma, para lograr una disposición ordenada y bien planeada de la maquinaria y equipo, acorde con los desplazamientos lógicos de las materias primas y de los productos acabados, de modo que se aprovechen eficazmente el equipo, el tiempo y las aptitudes de los trabajadores.
Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa incluyen, entre otras, las siguientes áreas:
· Oficinas administrativas
· Atención a clientes
· Sanitarios del área administrativa
· Almacén de materias primas
· Área de secado
· Almacén de materia prima secada
· Área de molienda
· Almacén de especias molidas
· Área de pesado
· Área de mezclado
· Área de empaque
· Almacén de producto terminado
· Servicio médico
· Vestidores y sanitarios del área de operación
· Estacionamiento del personal
· Estacionamiento de visitas
Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:
Determinación de costos y márgenes de operación:
El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.
En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.
En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.
El precio del producto final deberá estar integrado por:
· Mano de obra directa e indirecta
· Costo de los insumos
· Seguros
· Renta, mantenimiento y otros gastos indirectos
· Margen de utilidad razonable
Distribución del producto:
La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.
Los canales de distribución para los productos finales de las empresas en el giro son las tiendas de autoservicio y de conveniencia. Es poco usual que se expendan los productos del giro en las Misceláneas, por lo que no se recomienda este canal de distribución.
Administración y control de inventarios:
La administración y el control de los inventarios tienen como función principal determinar la cantidad suficiente y tipo de los insumos, productos en proceso y terminados o acabados para hacer frente a la demanda del producto, facilitando con ello las operaciones de producción y venta y minimizando los costos al mantenerlos en un nivel óptimo.
La inversión que representan los inventarios es un aspecto muy importante para la empresa en la administración financiera. En consecuencia, se debe estar familiarizado con los métodos para controlarlos con certeza y asignar correctamente los recursos financieros.
De acuerdo con reglamento de la Ley del Impuesto Sobre la Renta, las empresas están obligadas a llevar algún sistema de inventarios, dependiendo de los ingresos manifestados en su última declaración. El método tradicional para la valuación de inventarios en el giro es el de primeras entradas primeras salidas (PEPS).

Germán Ccanto Mallma
Email: gerccantom@yahoo.es